Главная / Блог / Система ХАССП в молочной промышленности

Система ХАССП в молочной промышленности

Опубликовал:
23/03/2015

С 15 февраля 2015 года все предприятия пищевой промышленности обязаны внедрить и реализовать в производственной деятельности систему ХАССП. Все технологические процессы должны быть основаны на принципах этой системы, начиная от получения сырья и заканчивая предоставлением продукции конечному покупателю.

Внедрение системы контроля ХАССП особенно актуально на молочных предприятиях, в связи с некоторыми особенностями данного сырья. Во-первых, молоко является продуктом животного происхождения. Во-вторых, его хранение и способы изготовления линейки молочной продукции имеют свою специфику, отличную от других видов пищевых продуктов.

Особенности сырьевой базы молочной продукции

Первым этапом в цепочке производства молока являются предприятия молочного скотоводства. Как правило, такие организации не обращают должного внимания на санитарно-гигиенические условия содержания коров и на процесс доения. Все эти функции они возлагают на лаборатории при молокоперерабатывающих предприятиях. В результате снижается безопасность и качество сырья. Поэтому важным фактором являются различные мероприятия, призванные контролировать получение молока на этой начальной стадии.

Данный этап имеет предельно важное значение – ведь он обуславливает реализацию всей последующей цепочки технологических процессов, в результате которой должен быть произведен безопасный и экологически чистый молочный продукт. Условия выращивания и содержания коров имеют огромное значение и для мясоперерабатывающей промышленности, которая также в обязательном порядке должна следовать принципам HACCP.

План HACCP для молочного предприятия

Для всех отраслей пищевой промышленности разработка плана ХАССП проходит в 12 шагов, следование которым приведет к положительному результату и обеспечит конечного пользователя качественной и безопасной продукцией. Внедрение системы ХАССП на молочном предприятии идет по тем же этапам, но с применением некоторых специфических методов. В общих чертах план ХАССП для производства молока выглядит следующим образом:

1-й этап. Формирование группы ХАССП

В такую группу должны входить специалисты:

  • инженер по качеству;
  • микробиолог;
  • инженер-химик;
  • распорядитель по приему сырья;
  • другие специалисты.

2-й этап. Разработка плана HACCP

Созданная группа начинает разрабатывать план ХАССП, основываясь на особенностях своего предприятия и руководствуясь нормативными документами, нормами и требованиями пищевого производства.

3-й этап. Описательная часть плана

В документе фиксируются все значимые параметры:

  • структура сырья (физические и химические свойства);
  • содержание и классификация микроорганизмов;
  • тип обработки молока (пастеризация, охлаждение и т.п.);
  • сроки и условия хранения.

Описание должно подтверждаться нормативными документами и соответствовать стандартам и техническим условиям, на основании которых организованы технологические процессы. Здесь же учитываются ингредиенты, участвующие в производстве продукции и материалы, прямо или косвенно контактирующие с молочным продуктом.

4-й этап. Определение предполагаемого использования продукции

В документации должно быть определены основные моменты:

  • возрастная категория, для которой продукт будет безопасен;
  • способ употребления – непосредственно или после термообработки.

5-й этап. Построение блок-схемы производственного процесса

Блок-схема (диаграмма потока) наглядно иллюстрирует все этапы производства продукции от приемки молочного продукта до выпуска готовой продукции (молоко, сметана, творог и т.п.). Такая диаграмма является основой для дальнейшего проведения анализа рисков и опасностей.

6-й этап. Анализ рисков и определение ККТ (критических контрольных точек)

На следующем этапе создается список опасностей, пренебрежение которыми может с большой вероятностью нанести вред человеку. Здесь определяются стадии технологического процесса, называемые критическими точками, над которыми должен быть установлен контроль в обеспечение безопасности произведенной молочной продукции. Для каждой выявленной ККТ разрабатываются методы контроля для предотвращения потенциальных опасностей или уменьшения их до допустимого уровня.

7-й этап. Определение и анализ рисков в ККТ

Основная задача группы ХАССП на данном этапе – выявить наиболее значимые опасные факторы. Примером оценки рисков может быть:

  • ККТ1 – наличие в корме микотоксинов, нитратов, пестицидов. Контролирующие действия сводятся к лабораторным исследованием качества кормов, соблюдению требований по их заготовке и хранению;
  • ККТ2 – риск перекрестного заражения человека от коров через грязные руки. Контроль – гигиена рук, соблюдение санитарных норм сотрудников предприятия; h
  • ККТ3 – опасность внешнего загрязнения в процессе разлива молочной продукции в упаковки.

8-й этап. Тестирование блок-схемы в реальном технологическом процессе

Группа ХАССП определяет эффективность разработанной диаграммы процесса непосредственно на рабочем месте. При выявлении отклонений вносятся соответствующие корректировки с последующим утверждением в документации.

9-й этап. Мониторинг технологического процесса

Постоянные или систематические наблюдения позволят удостовериться, что все ККТ находятся под контролем. К тому же, записи всех этапов процесса производства молочной продукции могут восстановить картину событий в случае выявления отклонений от плана ХАССП.

10-й этап. Разработка методов корректировки

Разработанный план содержит набор корректирующих действий, которые должны проводиться в случае превышения критических пределов.

11-й этап. Установка процедур проверки

Действенность плана ХАССП проверяется посредством систематических контрольных ревизий, которые поводятся с дополнительными испытаниями, процедурами и тестами.

12-й этап. Ведение учетной документации

Все записи, которые ведутся в процессе производства, должны быть достоверными и актуальными. Такая документация должна подтверждать выполнение всех предыдущих шагов и соответствию принципам ХАССП.

Внедренная в молочное производство система ХАССП объединяет всю цепочку организаций: агрохолдинги, фермерские компании, транспортные и складские компании, непосредственно промышленные цеха и пункты реализации.

Повышение производительности и здоровье нации – вот основные предпосылки для активного внедрения HACCP в молочную отрасль производства.

Заказать разработку программы внедрения системы HACCP (ХАССП), получить необходимые сертификаты и полную документацию по внедрению с последующей возможностью их использования, вы можете в нашем Центре сертификации - просто свяжитесь с нами по телефону горячей линии или оставьте заявку на сайте.


Узнайте, из каких документов состоит ХАССП

Закажите шаблоны документации ХАССП – мы вышлем Вам их бесплатно!


Комментарии (0)

Система ХАССП в молочной промышленности
Статьи
Принципы системы ХАССП (HACCP) - безопасность продуктов питания

25.03.2020

Система ХАССП (HACCP - Hazard Analysis and Critical Control Point), введённая в обязательном порядке для предприятий пищевой отрасли с 1 февраля 2015 года, основывается на 7 основных принципах ХАССП, являющихся фундаментом для разработки системы контроля за качеством и безопасностью продукции.

EMAS и ISO 14000: различия и сходства

15.12.2019

На сегодняшний день EMAS являются наиболее совершенным и эффективным стандартом в мире. ISO 14000 – это всего лишь его часть, хотя неотъемлемая и существенная. И тот, и другой стандарты являются добровольными. Зачем они нужны и в чем разница?

ХАССП на пищевом предприятии. Опасные факторы, Анализ рисков и ККТ

24.09.2019

Система HACCP(ХАССП), база которой – это анализ рисков и работа с ККТ, как система управления пищевой безопасностью, является гарантом качества пищевой продукции и повышает конкурентоспособность предприятия. Внедрение ХАССП на пищевом предприятии является одним из способов снижения угрозы здоровью потребителей продуктов питания.

12 шагов внедрения системы ХАССП на предприятии

27.03.2018

Логическая последовательность внедрения ХАССП на предприятии осуществляется в 12 шагов, которые гарантируют повышение конкурентоспособности пищевой продукции ввиду предотвращения возникновения рисков и повышения уровня безопасности продуктов питания на всех этапах производственной деятельности – от приемки сырья до предоставления продукции потребителю.

Остались вопросы? Закажите консультацию специалиста!
Заявка на консультацию
Заполните форму или свяжитесь с нами по телефону: 8(800)333-6338