Главная / Блог / ХАССП на пищевом предприятии. Опасные факторы, Анализ рисков и ККТ

ХАССП на пищевом предприятии: опасные факторы, анализ рисков и ККТ

Опубликовал:
24/09/2019

Система HACCP(ХАССП), база которой – это анализ рисков и работа с ККТ, как система управления пищевой безопасностью, является гарантом качества пищевой продукции и повышает конкурентоспособность предприятия. Внедрение ХАССП на пищевом предприятии является одним из способов снижения угрозы здоровью потребителей продуктов питания. С 2015г. работа по ХАССП обязательна для компаний, работающиих с пищевыми продуктами в России.

Пищевая промышленность включает в себя ряд отраслей:

Для каждой отрасли сушествует ряд типовых рисков, обусловленых свойствами сырья, методами обработки и реализации. Однако, при разработке плана ХАССП следует учитывать не только отрасль, но особенности конкретного предприятия: площади, планировку, оборудование. Поэтому не существуех типовых планов ХАССП, для их разработки применяются базовые принципы, перечисленные ниже.

1. Анализ рисков и опасных факторов

Целью такого анализа является выявление и сопоставления списка рисков, которые могут спровоцировать заражение пищевых продуктов на этапах подготовки сырья и непосредственного изготовления продукции. 

Классификация опасных факторов ХАССП

Выражение «опасный фактор» означает, что в процессе производства может произойти что-то, что может изменить состав или свойства конечного пищевого продукта и употребление его в пищу сможет повлиять на здоровье человека. Опасные факторы по системе ХАССП подразделяются на:

  • химические;
  • физические;
  • биологические.

К химическим факторам, угрожающим здоровью человека, относятся опасности от химических соединений, попадающих в продукты при приготовлении, транспортировке или ненадлежащем хранении. В сырьевых продуктах могут быть:

  • токсины;
  • пестициды;
  • гербициды;
  • антибиотики и другие лекарственные препараты. 

Так же к химической опасности относятся химикаты, используемые на предприятиях:

  • чистящие и моющие средства;
  • средства для дезинфекции;
  • масла, смазочные материалы;
  • краски, пестициды и т.д.

Заражения из внешней среды: 

  • свинец;
  • кадмий;
  • ртуть;
  • мышьяк;
  • RCB (полихлоридные бифенилы).

Опасность может возникать в продуктах с истекшими сроками хранения, если их употреблять в пищу или использовать для приготовления блюд в системе общественного питания.

Физическая опасность для здоровья может возникать при попадании в готовые блюда инородных предметов из внешней среды. К ним относятся:

  • загрязненное сырье,
  • твердые предметы (мелкие стекла, металлические частицы, кости или их осколки, накладные ногти, украшения и др).

Биологическая опасность наступает в результате попадания и/или размножения в пищевых продуктах патогенных микроорганизмов на всех стадиях приготовления первых, вторых блюд, выпечки, десерта и т.п. Например, при приготовлении мясных блюд угрозу для здоровья представляет сальмонелла, вызывающая тошноту, рвоту, диарею, головную боль. Для размножения микроорганизмам нужна влага, питательная среда, комнатная температура и время. Эти факторы присутствуют в большинстве пищевых продуктов. 

К биологическим опасностям относятся живые вредители: грызуны и насекомые, посторонние включения органического, животного происхождения. 

Соответствие предприятия общественного питания санитарно-гигиеническим требованиям играет основную роль в предотвращении биологической опасности. В 80% случаев вредоносные микроорганизмы в продуктах являются следствием несоблюдения персоналом элементарных правил гигиены. Большинство признаков биологических опасностей нельзя распознать визуально, для их оценки требуются лабораторные исследования.

Для опредения степени риска возникновения опасного фактора следует обранить внимаение на такие вопросы:

  1. Какие факторы могут присутствовать в перерабатываемом сырье или животном, предназначенным для забоя?
  2. Насколько велика вероятность возникновения этого фактора и какие методы необходимо применить для ее предотвращения?
  3. Может ли содержать данный продукт ингредиенты со свойствами, ассоциирующиеся с вероятностью микробиологического заражения?
  4. Достаточно ли мер принято для того, чтобы предупредить размножение опасных микроорганизмов и образование токсических веществ на всех стадиях пищевого производства?

2. Определение критических контрольных точек (ККТ)

В системе ХАССП контрольной критической точкой называется стадия процесса, на которой есть возможность применить механизм проверки во избежание появления потенциальных рисков или снижения их до минимального значения. Этапы, делающие возможной наиболее достоверную и точную проверку, становятся ККТ. Существуют специальные диаграммы и делающие процедуру поиска точек контроля более точной.

Мнения о требуемом количестве точек контроля расходятся. Сокращение численности контролируемых этапов снижает дополнительные расходы. Но чем раньше обнаружится отклонение от нормы, тем ниже будут расходы непредвиденные. Например, проверку сырья только при поступлении можно считать достаточной мерой. Но повторная проверка при обработке даст намного больше информации. Состав продукта с момента поступления до момента обработки тоже может измениться в худшую сторону.

Далее определяются допустимые значения контролируемых параметров. Для каждой конкретной ККТ – свои. Разрабатывается стратегия мониторинга значений, сбора и анализа статистики. Также продумывается комплекс мероприятий по устранению опасности и выявлению источников таковой, на случай отклонения контролируемых параметров от нормы.

3. Определение критических пределов для каждой ККТ

Критическими пределами для данной ККТ называются максимальные или минимальные значения каждого параметра в процессе технологического производства, превышение которых увеличивает риск заражения пищевых продуктов. Значения таких пределов рассчитываются на основе физических и химических показателях сырья и готовой продукции:

  • фактические размеры продукта;
  • температура и объем влаги;
  • концентрация соли и хлора;
  • уровень активности воды и ее кислотно-щелочной баланс;
  • физическая вязкость;
  • использование или неиспользование консервантов;
  • наличие болезнетворных микроорганизмов, которые подлежат устранению.

4. Мониторинг процесса

Отслеживание процесса производства в пищевой промышленности преследует две цели: возможность восстановление событий в хронологическом порядке и установка момента превышения критических лимитов.Контроль может быть непрерывным и периодическим.

  • К процедурам мониторинга относят:
  • обычное наблюдение;
  • снятие температурных показателей;
  • учет временных точек;
  • контроль веса и влажности;
  • определения уровня pH.

5. Корректирующие действия

Под корректирующими действиями подразумеваются методы, направленные на исправление ситуации, в случае превышения допустимого предела на какой-либо ККТ с целью недупустить выпуска некачественной продукции. К ним относят:

  • определение и устранение последствий превышения критического лимита;
  • определение способа утилизации некачественных продуктов;
  • разработка и документирование корректирующих действий.

6. Ведение документации

На основании систематических записей определяется эффективность системы ХАССП на данном пищевом предприятии и следование плану ХАССП. Такая документация должна находиться в отрытом доступе и отображать реальное положение дел.

Вся документация должна быть хорошо структурирована и понятна. У персонала должен быт доступ ко всем инструкциям, касательно своей должности. Основные разделы документации:

  • список ответственных лиц и их обязанности;
  • описание продукции, ее пункты сбыта и целевая аудитория;
  • анализ рисков;
  • блок-схема плана ХАССП с ККТ;
  • инструкции для персонала;
  • журналы мониторинга.

Узнайте, из каких документов состоит ХАССП

Закажите шаблоны документации ХАССП – мы вышлем Вам их бесплатно!


7. Систематический контроль

Регулярный мониторинг производственного процесса и журналов внутренними аудиторами группы ХАССП на пищевом производстве проверяет соответствие технологических процессов разработанному плану HACCP. На основании отчета о мониторинге могут вноситься коррективы в любой процесс или инструкцию, в случае неэффективности применяемых мер.

Заказать разработку программы внедрения системы HACCP (ХАССП), получить необходимые сертификаты и полную документацию по внедрению с последующей возможностью их использования, вы можете в нашем Центре сертификации - просто свяжитесь с нами по телефону горячей линии или оставьте заявку на сайте.

Комментарии (0)

ХАССП на пищевом предприятии. Опасные факторы, Анализ рисков и ККТ
Статьи
Принципы системы ХАССП (HACCP) - безопасность продуктов питания

25.03.2020

Система ХАССП (HACCP - Hazard Analysis and Critical Control Point), введённая в обязательном порядке для предприятий пищевой отрасли с 1 февраля 2015 года, основывается на 7 основных принципах ХАССП, являющихся фундаментом для разработки системы контроля за качеством и безопасностью продукции.

EMAS и ISO 14000: различия и сходства

15.12.2019

На сегодняшний день EMAS являются наиболее совершенным и эффективным стандартом в мире. ISO 14000 – это всего лишь его часть, хотя неотъемлемая и существенная. И тот, и другой стандарты являются добровольными. Зачем они нужны и в чем разница?

12 шагов внедрения системы ХАССП на предприятии

27.03.2018

Логическая последовательность внедрения ХАССП на предприятии осуществляется в 12 шагов, которые гарантируют повышение конкурентоспособности пищевой продукции ввиду предотвращения возникновения рисков и повышения уровня безопасности продуктов питания на всех этапах производственной деятельности – от приемки сырья до предоставления продукции потребителю.

ХАССП: обязательно ли?

25.03.2018

С 15 февраля 2015 года набрали полную силу требования Технического регламента «О безопасности пищевой промышленности», являющиеся обязательными для всех организаций, которые производят пищевую продукцию на территории стран Таможенного союза. Регламентом подразумевается обязательная разработка, внедрение ХАССП и поддержка процедур, основывающихся на принципах этой системы.

Остались вопросы? Закажите консультацию специалиста!
Заявка на консультацию
Заполните форму или свяжитесь с нами по телефону: 8(800)333-6338