Главная / Публикации / Внедрение ХАССП на предприятии пищевой промышленности
Внедрение ХАССП на предприятии пищевой промышленности

Внедрение ХАССП на предприятии пищевой промышленности

24/03/2015

HACCP (ХАССП) как система управления пищевой безопасностью является гарантом качества пищевой продукции и повышает конкурентоспособность предприятия.

Внедрение ХАССП на пищевом предприятии является одним из способов снижения рисков угрозы здоровью потребителей продуктов питания. Такая дополнительная протекция выгодна со всех сторон для данного предприятия, так как в процессе производства позволяет сконцентрировать внимание и усилия сотрудников на точно обозначенных этапах, уменьшая риск изготовления и реализации некачественного товара.

Большинство солидных компаний работают именно по разработанной системе ХАССП, а с 15 февраля нынешнего года все российские компании пищевой отрасли обязаны подготовить и реализовать план ХАССП в своей деятельности.

Пищевая промышленность включает в себя несколько видов:

Деятельность всех перечисленных отраслей основывается на общей специфике технологических процессов, однако каждая из них имеет и свои особенности. При разработке плана ХАССП руководствуются базовыми принципами, а для той или иной отрасли применяются дополнительные, характерные только для нее специфические методы контроля за безопасностью продуктов питания.

Базовые принципы системы HACCP

1. Анализ рисков и опасностей

Целью такого анализа является выявление и сопоставления списка рисков, которые могут спровоцировать заражение пищевых продуктов на этапах подготовки сырья и непосредственного изготовления продукции. После проведенного анализа уполномоченная группа ХАССП разрабатывает профилактические мероприятия для предотвращения или снижения до допустимого уровня потенциальных рисков. Риск в данном контексте определяет любой химический, физический или биологический фактор, который в процессе производства может изменить состав пищевого продукта, сделав его неприемлемым для употребления.

При этом в процессе изучения и анализа потенциальных рисков исследования ведутся, например, по таким вопросам:

  • Какими рисками может обладать перерабатываемое сырье или животные, предназначенные для забоя?
  • Насколько велика вероятность заражения, и какие методы необходимо применить для ее предотвращения?
  • Может ли содержать данный продукт ингредиенты со свойствами, ассоциирующиеся с вероятностью микробиологического заражения?
  • Достаточно ли мер принято для того, чтобы предупредить размножение опасных микроорганизмов и образование токсических веществ на всех стадиях пищевого производства?

2. Определение критических контрольных точек (ККТ)

В системе ХАССП критической точкой называется стадия процесса, момент или процедура, на которых есть возможность применить механизм наблюдения во избежание появления потенциальных рисков или снижения их до допустимых лимитов. Анализируя потенциальные опасности, уполномоченные сотрудники предприятия определяют этапы производственного процесса, которые и представляют собой ККТ.

3. Определение критических пределов для каждой ККТ

Критическими пределами для данной ККТ называются максимальные или минимальные значения каждого параметра в процессе технологического производства, превышение которых увеличивает риск заражения пищевых продуктов. Значения таких пределов рассчитываются на основе физических и химических показателях сырья и готовой продукции:

  • фактические размеры продукта;
  • температура и объем влаги;
  • концентрация соли и хлора;
  • уровень активности воды и ее кислотно-щелочной баланс;
  • физическая вязкость;
  • использование или неиспользование консервантов;
  • наличие болезнетворных микроорганизмов, которые подлежат устранению.

4. Мониторинг процесса

Отслеживание процесса производства в пищевой промышленности преследует две цели: возможность восстановление событий в хронологическом порядке и установка момента превышения критических лимитов.

Контроль может быть непрерывным и периодическим.

В список процедур мониторинга входят:

  • обычное наблюдение;
  • снятие температурных показателей;
  • учет временных точек;
  • контроль веса и влажности;
  • определения уровня pH.

5. Корректирующие действия

Под корректирующими действиями подразумеваются методы, которые определены для предотвращения появления некачественной продукции в доме потребителя. В тот момент, когда возникает превышение критического предела в данной ККТ, возникает необходимость применения корректирующих действий:

  • определение и устранение последствий превышения критического лимита;
  • определение способа утилизации некачественных продуктов;
  • разработка и документирование корректирующих действий.

6. Ведение документации

На основании систематических записей определяется эффективность системы ХАССП на данном пищевом предприятии и следование плану ХАССП. Такая документация должна находиться в отрытом доступе и отображать реальное положение дел.

7. Регистрация данных и документов

Вся документация должна быть хорошо структурирована и отображать список анализов опасностей, выявленные ККТ и процедуры контроля. Сюда же входят:

  • список ответственных лиц группы HACCP и их обязанности;
  • описание продукции, ее пункты сбыта и целевая аудитория;
  • блок-схема плана ХАССП.

Периодические ревизии на пищевом производстве контролируют соответствие технологических процессов разработанному плану HACCP. 

Заказать разработку программы внедрения системы HACCP (ХАССП), получить необходимые сертификаты и полную документацию по внедрению с последующей возможностью их использования, вы можете в нашем Центре сертификации - просто свяжитесь с нами по телефону горячей линии или оставьте заявку на сайте.

Комментарии (0)

Остались вопросы?

Свяжитесь с нами или закажите звонок нашего специалиста